Surfaces en bois composées d'alpes

Un parfum enveloppant et intense qui se mêle à la chaleur dégagée par l'activité de l'usine. C'est notre première sensation, dès que nous entrons dans l'usine Alpi di Modigliana : vous pouvez respirer un parfum ancien, qui exprime le mieux l'essence du bois et qui est parfaitement combiné avec une technologie extraordinaire. Cette immersion totale dans une essence "dantan", mais dans un contexte hyper-technologique, toujours caractérisé par un haut niveau de savoir-faire et de "facteur humain", ne s'évanouira pas pendant toute la durée de notre visite, le 22 octobre dernier, à l'Italien site industriel dans les Alpes, de 180 000 mètres carrés. (dont 52 000 couverts) Mais que représente Alpi, une réalité dirigée avec enthousiasme, passion pour le métier et incroyable prévoyance par le PDG Vittorio Alpi ? Alpi est un leader dans la production de surfaces en bois composite et a été la première entreprise au monde à industrialiser le processus de fabrication. Pour décréter son unicité, la coexistence parfaite entre la technologie et le travail manuel : d'une part, Alpi est une pure innovation qui anticipe les demandes du marché ; de l'autre, une confection soignée. Grâce à l'immensité de la gamme - applicable aux produits finis et aux surfaces horizontales et verticales, Alpi a toujours été un partenaire professionnel pour les grandes entreprises de luxe, les géants de l'automobile et du nautisme ainsi que les prestigieuses entreprises de mobilier, de design de produits et d'architecture d'intérieurs et 360 ° contrat, allant de l'hôtellerie au multi-logements, du commerce aux bureaux et espaces publics.Notre visite de l'usine commence… à partir des bûches, disposées dans le parvis devant le hangar. D'où viennent-ils? « Tout le bois que nous utilisons provient de peupliers de plantations italiennes, de chaux de forêts américaines et européennes, d'Ayous d'Afrique qui a une origine légale contrôlée et garantie par des certifications forestières. En Afrique, nous avons reçu près de 500 000 hectares de forêt tropicale dont nous sommes hautement responsables. C'est pourquoi nous investissons des ressources et de l'énergie pour nous assurer que les forêts sont opérationnelles selon des plans d'implantation inclus dans un projet forestier durable » explique Vittorio Alpi.

Vittorio Alpi décrit en détail toutes les phases de production : c'est passionnant d'observer les machines au travail, ainsi que le dévouement du personnel à vérifier qu'il n'y a pas de défauts, que le travail est fait à la perfection. La dextérité et l'attention portée au produit développé par le personnel de l'entreprise sont toujours très importantes pour obtenir un résultat final digne des grands noms du design, mais quelle est la première étape ? « Les grumes sélectionnées par les techniciens d'Alpi sont écorcées et transformées par un laminoir en feuilles minces, coupées aux dimensions requises par le traitement ultérieur », explique Vittorio Alpi, qui nous conduit au sommet du laminoir et nous montre fièrement cette opération. Cependant, au centre du procédé Alpi, il y a la « teinture » des feuilles pour obtenir les tons de couleur souhaités, qui n'est pas une simple « peinture », comme cela est souligné à plusieurs reprises. Grâce à une recherche constante sur la teinture du bois par les laboratoires Alpi, des systèmes de coloration basés uniquement sur les cycles de l'eau sont développés. « La teinture utilisée pour notre bois est identique à celle utilisée pour les vêtements », précise le PDG. Les feuilles de bois sont ensuite imprégnées par immersion dans des cuves en acier à température contrôlée avec ajout de colorants solubles à structure organique, donc exempts de chrome et autres métaux lourds, les placages teints sont mélangés, superposés avec la même orientation des fibres et empilés pour le pressage. La pile de feuilles ainsi composée passe à une encolleuse à rouleaux qui étale de la colle sur chaque feuille. Le collage remplit deux fonctions importantes : en plus de rendre le paquet de feuilles monolithique, il détermine également des figurations esthétiques particulières en fonction de la couleur des colles utilisées. " A ce stade les presses entrent en fonction " précise Alpi. , on obtient un bloc compact en forme de parallélépipède - le fameux tronc Alpi - avec des dimensions de quelques mètres de longueur et environ 70 cm de largeur et de hauteur, qui passe au cisaillement pour obtenir le placage multilaminaire (ou précomposé) ayant une épaisseur de 0,3 à 3 mm ". Enfin, chaque tôle est soumise à des contrôles qualité minutieux et, si nécessaire, réparée par des mains expertes selon les techniques d'ébénisterie.Enfin, le laboratoire du R&S est incroyable, une véritable mini-usine dans l'usine, où il y a un travail constant d'expérimentation, de test, de recherche du nouveau et où il est possible de consulter une archive de milliers de produits fabriqués au fil des décennies.

Une question se pose alors spontanément : mais quels sont les réels avantages des surfaces en bois composite par rapport aux surfaces naturelles ? « Ce type de traitement minimise les chutes par rapport à l'utilisation du bois traditionnel. Ici, rien n'est vraiment jeté : toutes les chutes sont réutilisées, par exemple, pour la construction de caisses de fruits" répond Vittorio Alpi et ajoute : "Notre processus de production nous permet d'obtenir un produit reproductible, exempt des défauts typiques du bois. traditionnelle et dotée de caractéristiques qualitatives supérieures, grâce à des contrôles minutieux et à un travail sur mesure. » Nous concluons notre reportage par un bref historique d'Alpi, preuve supplémentaire de son excellence sur les marchés internationaux. Une réalité constamment tournée vers l'avenir et un point de référence pour tout le secteur, Alpi a été fondée par Pietro Alpi en 1919 à Modigliana, dans la province de Forlì. D'un petit atelier de haute ébénisterie, il se transforme rapidement en une réalité de pointe, garantissant également un développement important pour le territoire. Le tournant de la fabrication de meubles vers l'industrie spécialisée dans la production de panneaux préfabriqués et de bois composite destinés à l'industrie du meuble alors naissante s'amorce dès les années 1950, avec l'entrée dans l'entreprise de son fils Valerio et le début d'une large diffusion sur sur l'ensemble du territoire national. En 1961, Alpilignum est présenté, le premier placage composé à ce jour du produit le plus représentatif de l'entreprise. Une véritable révolution pour l'époque rendue possible grâce à l'effort technologique profond et à l'important bagage en ébénisterie qui a rapidement conduit au succès d'Aalpi sur le marché international. marchés, de l'Europe aux USA jusqu'à l'ouverture vers l'Asie au début des années 1970. Une croissance incessante qui se nourrit à son tour de l'activité continue du R&D. En fait, l'innovation a toujours été le véritable moteur d'Alpi.Cette volonté d'innovation a également conduit à la collaboration avec Piero Lissoni qui occupe le poste de directeur artistique depuis juin 2015. Aujourd'hui Alpi - dirigé par Vittorio Alpi, petit-fils du fondateur - a une capacité de production de plus de 30 millions de mètres carrés par an, une distribution étendue dans plus de 60 pays. Elle se distingue par sa fiabilité et sa solidité avec un chiffre d'affaires en croissance qui a dépassé les 130 millions d'euros en 2014. Il existe deux usines italiennes : Legno dédiée à la production de placage brut « ALPIlignum » et Linteco pour le bois préfini « ALPIKord » ; en Afrique, le Groupe est présent à travers ALPIcam Industries, qui s'occupe de la première transformation des grumes ; ALPIcam et Grumcam, les sociétés forestières du Groupe, l'extraordinaire usine flottante Alpi CI (Cộte d'Ivoire) et les sociétés commerciales ALPI Timber et ALPIwood.